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INDUSTRIE Produktion
LAND USA
MITARBEITER 1.500
Webseite www.gtweed.com

Greene, Tweed & Co. verbessert die Qualität, indem es Prüfdaten aus separaten Produktionssystemen miteinander synchronisiert und die Datenerfassung automatisiert.

Geschäftliche Anforderung

Die manuelle Aufzeichnung der Prüfdaten erschwerten Greene, Tweed & Co. die Definition einer Qualitäts-Basislinie für die Analyse von Prozesstrends bei der Produktion komplexer Materialien.

Die Lösung

Gemeinsam mit NTT DATA hat das Unternehmen eine SAP MII-Lösung zur Verbesserung der statistischen Prozesskontrolle durch die Echtzeit-Aufzeichnung von Qualitätsdaten und durch Analysen im Fertigungsbereich bereitgestellt.

Ergebnisse

  • Weniger Prüfanforderungen dank mehr Effizienz in der Produktion
  • Proaktive Fehlerbehebung durch verbesserte Transparenz
  • Höhere Genauigkeit, da Qualitätskontrolldaten nicht länger manuell eingetragen werden
Green Tweed

„Wir haben uns für NTT DATA entschieden wegen der Bandbreite und Tiefe des technischen Know-hows des Teams in Bezug auf SAP, seines kollaborativer Ansatzes und seiner effektiven Art der Kommunikation.“

Girish Hegde SAP Technical Manager,  Greene, Tweed & Co.

Bei der Herstellung hochtechnisierter Materialien und Komponenten für so anspruchsvolle Branchen wie Raumfahrt, Energie, Chemie und Halbleiter sind Qualität und Präzision von äußerster Wichtigkeit. Viele Produkte in diesen Branchen werden unter extremen äußeren Bedingungen eingesetzt und müssen deshalb eine konsistente und zuverlässige Leistung erbringen. Komplexe Systemausfälle, die durch fehlerhafte Komponenten verursacht werden, können erhebliche Kosten sowie manchmal auch schwerwiegende Konsequenzen nach sich ziehen. 

Unternehmen, die strapazier- und leistungsfähige Materialien und Komponenten benötigen, vertrauen auf Greene, Tweed & Co., einen der weltweit führenden Hersteller mit Sitz in Kulpsville, Pennsylvania, nördlich von Philadelphia gelegen. In seinen Werken in den USA, in Großbritannien, Taiwan und in der Schweiz werden Hunderte von fortschrittlichen Elastomeren und Verbundkomponenten hergestellt sowie eine wachsende Anzahl an hochtechnisierten Thermoplasten. 

So wichtig ist Prozesssteuerung 

Qualität und die stetige Verbesserung von Prozessen spielen eine wichtige Rolle bei Greene, Tweed. Das Unternehmen hat jahrzehntelang auf Lean- und Six Sigma-Tools und -Techniken gesetzt, um die Leistung zu steigern und die Zuverlässigkeit der vielen Produkte in seinem breitgefassten Portfolio sicherzustellen. Doch laut SAP Technical Manager Girish Hegde sah das Unternehmen eine Chance, seine Qualitätskontrollsysteme noch effektiver und effizienter zu gestalten, durch einen Wechsel von einem inspektionsorientierten zu einer prozessorientierten Kontrollansatz.

„Bei der Herstellung diskreter Bauteile ist es von großer Wichtigkeit, die Prozesse angemessen zu kontrollieren. Nur so können wir sicher sein, dass wir qualitativ hochwertige Teile produzieren“, erklärt er. „Doch wenn wir den Status unserer Prozesse nicht kennen, müssen wir womöglich umfangreiche Inspektionen vornehmen, um die Qualität unserer Produkte sicherzustellen. Tun wir dies nicht, riskieren wir Produktfehler, die Notwendigkeit für zusätzliche Inspektionen, Kundenreklamationen usw. Und indem wir unsere Prozesse in Echtzeit überwachen, können wir schneller Entscheidungen in Bezug auf die Produktion treffen — genau dort, wo ein Problem auftritt, und so schnell, dass die Qualität oder Produktion gar nicht erst beeinträchtigt wird.“

Veränderte Datenerfassung durch Automatisierung

Hegde erkannte, dass eine solch grundlegende Änderung der Produktionsstrategie eine Überholung der zumeist manuell funktionierenden Systeme des Unternehmens zur Aufzeichnung von Qualitätskontrolldaten erfordern würde. „Wir haben in den meisten Fällen noch mit Papier gearbeitet sowie mit Excel-Tabellen und ein paar Datenbanken, wodurch die Verfügbarkeit der Daten ein Problem darstellte“, erklärt er. „Natürlich war dieser Ansatz ineffizient und ließ sich nur schwer analysieren. Beispielsweise konnten wir keinen Orientierungswert für Qualität bestimmen, mit dem wir Trends im Verlauf der Zeit hätten analysieren können.“ 

Als technischer Leiter für die SAP-Bereitstellung bei Greene, Tweed wusste Hedge, dass es eine Lösung für das Problem gab: SAP® Manufacturing Integration and Intelligence (SAP MII). Gemeinsam mit NTT DATA überzeugte er die Führungskräfte des Unternehmens davon, dass die Bereitstellung von SAP MII für die Produktionsprozesse — integriert mit dem bestehenden SAP-System für die Ressourcenplanung — zur Lösung der Probleme, die durch die Legacy-Aufzeichnungssysteme verursacht wurden, beitragen könnte. 

Hedge bat Application Services, SAP Practice um Unterstützung bei der Implementierung. „Nach Berücksichtigung vieler möglicher Partner haben wir uns für NTT DATA entschieden. Ausschlaggebend für diese Wahl waren die Bandbreite und Tiefe des technischen Know-hows des Teams in Bezug auf SAP, sein kollaborativer Ansatz und seine effektive Art der Kommunikation. So waren ich und meine übrigen Stakeholder jederzeit gut über die Entwicklungen informiert.“ 

Inklusiver, phasenbasierter Ansatz verringert Bereitstellungsrisiko

Um das Risiko der SAP MII-Bereitstellung zu verringern, nutzte Hedge einen phasenbasierten Ansatz. Zunächst wurde die Bereitstellung lediglich für 5 von 18 Hauptproduktionsprozessen und nur in Werken in Großbritannien und in den USA durchgeführt. Des Weiteren bemühte er sich, alle Mitglieder der Fertigungs- und Qualitätsmanagementteams vollständig in den Ablauf einzubinden. „Wir haben sie ständig auf dem Laufenden gehalten — haben ihnen Ideen präsentiert, ihnen die Systeme und die Anwendung gezeigt, Feedback von ihnen eingeholt und dafür gesorgt, dass alle ihre Bedürfnisse erfüllt werden“, erzählt Hedge. 

Das SAP Shop Floor-Team stellte die technischen SAP-Kenntnisse bereit, die Hegde als Ausgangspunkt für die Realisierung seiner architektonischen Vision einer vollautomatisierten Fabrik benötigte. „Gleichzeitig“, so Hedge, „trug das agile Projektmanagement dazu bei, dass die SAP-Bereitstellung innerhalb von 16 statt wie prognostiziert 18 Wochen abgeschlossen werden konnte.“ 

Mehr Effizienz und Kundenvertrauen dank Echtzeit-Datentransparenz 

erläutert, dass mit dem neuen SAP MII-System für die in Phase 1 in Angriff genommenen Produktionsprozesse gemäß Echtzeitdaten ein Cpk-Wert von mindestens 1,33 erreicht wird. Dieses statistische Maß der Prozessfähigkeit liegt damit deutlich im Rahmen der Qualitätsparameter von Greene, Tweed. „Wenn unsere Produktionsdaten darauf hinweisen, dass sich ein Prozess innerhalb der Schwankungsbreite bewegt, können wir sicher sein, dass die Qualität entsprechend ist“, so Hedge. „Wenn die Daten jedoch darauf hindeuten, dass ein Prozess nicht wie beabsichtigt läuft, können wir viel früher die Ursache ermitteln und eingreifen, bevor die Produktion betroffen ist – und vor allen Dingen, bevor ein Kunde sich beschwert.“ 

Anhand der Basislinie der Prozesssteuerungsdaten kann das Unternehmen laut Hedge den Kunden darlegen, dass durchgängig ein Cpk-Wert von mindestens 1,33 erzielt wurde. Dies steigert das Vertrauen der Kunden in die Qualität der Komponenten von Greene, Tweed. Derartige Versicherungen können dazu beitragen, dass Kunden geringere Prüfanforderungen stellen, was sich wiederum positiv auf die Produktionseffizienz auswirkt. „Wenn wir auf Prüfungen verzichten können, lässt sich eine bestimmte Stückzahl mehr an Komponenten pro Stunde herstellen“, so Hedge. 

Weitere Vorteile sind weniger Fehler bei der Datenerfassung und höhere Mitarbeiterproduktivität durch den besseren Zugriff auf Echtzeitdaten. Früher war aufgrund der im Wesentlichen papierbasierten Datenerfassung ein zeitraubender Aufwand für die manuelle Dateneingabe erforderlich. Jetzt, so Hedge, kann das Bedien- und Aufsichtspersonal dank SAP MII schnell system- und prozessübergreifend auf Produktionsdaten zugreifen und diese Daten analysieren. „Wenn unsere Mitarbeiter in Echtzeit auf Daten mit einer höheren Qualität zugreifen können, treffen sie bessere, weil fundiertere, geschäftliche Entscheidungen.“*

*Diese Fallstudie wurde ursprünglich von Dell Services verfasst. Dell Services heißt seit November 2016 NTT DATA Services.

 
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